详细说明

　　早晨八点,湖南中烟工业有限责任公司常德卷烟厂制丝车间生产工作已全面拉开,金黄的烟叶在生产线上“流淌”,但在如火如荼的生产现场却“躺着”一条安静的产线,阳光透过窗户,映照出专维组维修工们忙上忙下的身影,此时他们正给“轮休”的生产线展开“全面体检”。

　　“产线轮休”是设备维保人员判断在某条生产线出现系统性故障,且短时间之内不具备完全修复的条件,通过调整日生产计划,使生产线处于检修状态的一种检修模式。此种制度能有效消除复杂的系统性故障,能保证生产连续性,减少重复性维修的时间成本,提升产品的质量和生产效率。

　　设备维护更趋完善。通过产线轮休,常德卷烟厂制丝车间抽调技术能手、专家工匠组成设备专维团队,在“检”上做精做细,在“修”上看大看远。“人要定期体检,设备是相同”,专维组电气维修工莫正红说道,“趁着产线轮休的机会对设备好好做一次‘大体检’,之后的维修改造咱们也能对症下药了”。在轮休前,专维组以设备稳定、效率提升、安全保障为抓手,围绕风险识别、分析、评价和防控措施,形成重点设备故障隐患管控清单,明确短板弱项,逐步开展“疑难杂症”攻关,完善设备管理体系建设。

　　生产效率稳步提升。“在前段时间通过优化系统算法逻辑和加装各类测量设备,对维护前后进行数据分析对比,不断微调,能切实保障轮休有序增效和动态可控,逐步提升生产效率。” 制丝电气技术员邹明明表示。在实施数字化和智能化措施的同时,通过PDCA循环管理,制丝整体生产效率上升至101.69%,较轮休前提升1.06%。

　　节能减排扎实推进。常德卷烟厂采用信息技术方法优化生产管理,加深过程数字化应用,就如同给设备装上了“眼睛”,在蒸汽损耗、水资源循环利用、空压能耗等不同方面精准识别能耗点。通过智能排产系统,精确量化生产计划,大幅度的提高生产效率,制丝机械技术员肖斌表示:“计划每周两到三次的产线轮休理论上可降低蒸汽、水、空压能耗10%,能为工厂降本增效方面做出较大贡献。”

　　下一步,制丝车间将进一步探索产线轮休工作模式,利用劳模创新工作室,邀请劳模、工匠在轮休期间开展联合授课,将教学内容与生产实际紧密结合,引导技能人才在实践实战中快速成长,为“产精品烟丝 出精品成果”持续赋能。(常德卷烟厂 李州 王英琪)